Un dispozitiv proiectat pentru a reduce zgomotul emis de avioane la decolare şi aterizare a fost realizat de un cercetător român. Piesa va fi folosită de generaţia viitoare de avioane de pasageri.

Până în 2020, companiile de aviaţie civilă vor trebui să găsească soluţii pentru a reduce nivelul zgomotului emis de avioane, în special la decolare şi aterizare. Este un obiectiv al Comisiei Europene, cum este şi diminuarea cantităţii de combustibil folosit de avioane. Aşa că giganţi ca Airbus, Rolls Royce, DLR, Dassault sau Bombardier au acordat sume generoase celor care produc piese menite să face avioanele mai silenţioase şi mai economice.

Fibră de carbon pentru cel mai mare avion de pasageri

Pentru ca un avion să consume mai puţin, este necesar ca el să fie mai uşor. Primul pas a fost făcut deja: Airbus A380, cel mai mare avion de pasageri, foloseşte materiale compozite (fibră de carbon) în proporţie de 25%. În prezent, materialul compozit este folosit numai pentru carcase sau interiorul aeronavei, dar cercetătorii cred că nu este nicio problemă ca acesta să fie folosit chiar şi la motor.

Sarcina de a realiza una dintre piesele care vor echipa avioanele de peste 5-10 ani a revenit Ralucăi Voicu (30 de ani), inginer român al Institutului Naţional de Cercetare-Dezvoltare Turbomotoare COMOTI.

Piesă mică, efect mare: avion silenţios şi motor mai uşor

După ce a obţinut titlul de doctor la Toulouse (Franţa), tânăra a revenit în România. Susţinută financiar în timpul doctoratului de compania Airbus şi de producătorul francez de hidrogen Air Liquide, ea a acceptat provocarea de a conduce laboratorul de materiale compozite de la COMOTI.

"Sunt la bază metalurgist. La Air Liquide, am lucrat pe oţeluri inoxidabile, pentru tuburile în care e produs hidrogenul. Pentru Airbus, am lucrat la superaliaje pe bază de nichel. Însă materialele compozite reprezintă viitorul aviaţiei", spune inginerul român.

Piesa produsă de Voicu la COMOTI este o paletă de stator, fabricată din material compozit. Marele avantaj al piesei este însă ataşarea unei membrane speciale, care reduce nivelul de zgomot.

"A fost integrat un actuator. Este o membrană care acţioneaza ca un difuzor. Ea intră în antifază cu zgomotul care vine de la motor şi reduce zgomotul", lămureşte Raluca Voicu.

Piesa este foarte uşoară. Avioanele de acum folosesc palete de stator din aluminiu sau titan. În timp ce paleta de compozit cântăreşte 900 de grame, cea din aluminiu atârnă două kilograme. Paleta, livrată în noiembrie 2010, este testată de marele producător de motoare de avioane SNECMA (Franţa) şi de Airbus şi va fi folosită începând, se pare, cu anul 2015.

Voicu consideră că aviaţia va apela tot mai mult la compozite. "Ele rezistă lejer la 300-400 de grade. Aşa că ele nu vor fi folosite numai la partea rece, ventilator sau stator. Se va intra şi în turbină", crede Voicu. Pentru realizarea sa, Raluca Voicu a primit premiul secţiunii "ingineria materialelor", decernat ieri de Asociaţia Generală a Inginerilor din România (AGIR). 900 de grame cântăreşte noua paletă. Adică jumătate din greutatea uneia din aluminiu

INSTITUTE CARE FAC TREABĂ

Implanturi personalizate "sculptate" cu laser, made in România

În cadrul ceremoniei de decernare a premiilor AGIR pentru anul 2010 au mai fost premiate alte 12 realizări ale inginerilor români.

Implant de cot şi proteză de şold pentru pacienţi români

Una dintre ele a fost un aparat creat de Institutul Naţional de Cercetare Dezvoltare pentru Mecatronică şi Tehnica Măsurării, pentru care cercetătorii au primit premiul pentru ingineria materialelor. Aparatul poate realiza prototipuri şi produse industriale din pulberi de materiale prin sinterizare cu laser. Sinterizarea este un procedeu de lipire a pulberilor (metalice, ceramice, etc) în urma încălzirii şi presarii lor în forme speciale. Tehnologia şi-a găsit rapid şi primele aplicaţii.

Spre exemplu, anul trecut, un pacient al Spitalului Clinic de Urgenţă pentru Copii "Marie Curie" din Bucureşti a beneficiat de un implant personalizat de cot produs la Institut.

Pentru un alt pacient, de această dată de la Spitalul "Floreasca", a fost realizată o endoproteză de şold, tot personalizată. În plus, o firmă de tehnică medicală a comandat plăcuţe de implant pentru chirurgia maxilofacială.

Instalaţii de foraj din Rusia şi Irak, cu tehnică românească

Premiul pentru inginerie electrică a fost adjudecat de o echipă de cercetători care a făcut un echipament pentru alimentarea cu energie electrică a instalaţiilor de foraj.

Echipamentul, realizat la Institutul de Cercetare şi Proiectare pentru Electrotehnică ICPE ACTEL, asigură funcţionarea complet automată a alimentării cu energie electrică a instalaţiilor de foraj din zone izolate de reţeaua electrică. Acesta asigură economii importante de combustibil, energie şi timp de funcţionare pentru fiecare grup motor-diesel generator al microcentralei şi reduce cheltuielile de întreţinere ale acesteia.

Echipamentul a fost deja achiziţionat de constructori care produc instalaţii de foraj terestru şi marin, cum ar fi UPETROM 1 Mai Ploieşti (instalaţii care se regăsesc la locuri de foraj în Rusia, Kazahstan, Irak).

Instalaţia de biogaz - intră bălegar, iese gaz metan

Premiul pentru Ingineria Mediului a fost acordat unui proiect prezentat în ediţia de marţi a Evenimentului Zilei. Instalaţia de biogaz pentru gospodării individuale, care foloseşte dejecţii animale şi resturi vegetale şi produce în schimb biogaz, a fost construită în curtea argeşeanului Sonel Giurgiuveanu. Cu ajutorul instalaţiei, conectată direct la aragaz, săteanul a realizat economii de circa 500 de lei în ultimele trei luni, bani pe care i-ar fi cheltuit în mod normal pe butelii. AGRICULTURĂ

Firul de mătase, răsucit în România

Premiul pentru Ingineria textilelor şi a pielăriei a fost adjudecat de un sistem care fierbe gogoşile de mătase naturală şi realizează înfăşurarea unui fir lung de până la 3.000 de metri. Produsul, creat în laboratorul Institutului de Cercetare-Dezvoltare pentru Textile şi Pielărie Bucureşti, vine într-un context destul de ciudat. După 1990, activitatea sericicolă autohtonă a scăzut treptat, culminând cu momentul închiderii singurei filaturi de mătase din România, cea de la Lugoj (judeţul Timiş). Sistemul, singurul de acest tip produs în România, este special gândit pentru micii crescători de viermi de mătase, IMM-uri şi asociaţii profesionale. Compus din două părţi - instalaţia de fierbere a gogoşilor şi cea de obţinere a firului - produsul ocupă un loc restrâns şi este destul de uşor de folosit.

Un alt produs premiat a fost un nou echipament de recoltat furaje, produs de inginerii de la INMA. Legat în urma tractorului, aparatul taie şi striveşte furajele pe întreagă lăţime de lucru. Rezultatul strivirii este că rândul de furaj lăsat în urmă nu mai trebuie întors şi se usucă de două ori mai repede decât cel de după cosit, de pildă. Economic vorbind, se reduce necesarul de forţă de muncă (se sare peste întorsul fânului) şi, cel mai important, se realizează o reducere a pierderilor de furaje de 20-25%.